净化工程里，HEPA过滤器（高效空气过滤器）就是“洁净守门人”——一旦它出问题，车间里的粉尘、微生物会失控，医药厂过不了GMP，电子厂芯片报废，食品厂批次污染。去年深圳某电子芯片厂，因洁净度突然从千级降到万级，导致3批芯片因微粒超标报废，损失超80万；查来查去，根源竟是HEPA过滤器的运维没做好。其实不用踩这个坑，只要盯紧2个运维细节，就能避免洁净度“掉链子”。

    第一个最易忽略的细节：没按时做“完整性测试”，漏了也不知道！

    很多厂觉得“HEPA装上去能用就行”，几年不做测试，其实过滤器用久了会出现针眼大的泄漏——比如边框老化开裂、滤纸被异物戳破，这些小漏洞肉眼看不见，却会让未过滤的空气带着粉尘、微生物闯进洁净区。某医药口服液厂，就是因为1年没做HEPA完整性测试，B级区浮游菌超标，被要求停产整改，花了15万重新检测、更换过滤器，还耽误了2个月生产。

    正确的做法是按行业标准定测试周期，绝不能等洁净度不达标再补救：

    医药无菌车间（A级/B级区）：每6个月必须做1次，用“气溶胶光度计”测——把PAO气溶胶（一种专用检测烟雾）喷在HEPA进风侧，然后在出风侧扫测，泄漏率必须≤0.01%，超过这个值就必须换过滤器；

    电子、食品车间（千级/万级区）：至少每12个月测1次，要是车间粉尘多（比如食品加工的面粉车间），得缩短到每8个月1次。

    这里要避个坑：别用“风速仪测风速”代替完整性测试！有的厂看HEPA出风风速正常，就觉得没问题，可风速正常不代表没泄漏——比如过滤器局部漏了，其他地方风速会补上来，表面看风速够，实际洁净度早不达标了。上海某食品烘焙厂就犯过这错，靠风速判断HEPA没问题，结果车间霉菌超标，2000箱面包召回，损失超30万。

    测试时还要注意“2个关键点”：

    测前要把车间清干净，避免粉尘干扰——比如电子厂先做设备除尘，食品厂清理地面残渣，不然粉尘会粘在HEPA表面，让仪器误判为泄漏；

    扫测要“全覆盖”——不仅测过滤器滤纸，还要测边框和吊顶的接缝处，很多泄漏就出在边框密封胶老化的地方。某精密仪器厂，第一次测试只测了滤纸，没测边框，后来发现边框漏风，白花了2万测试费，还耽误了生产。

    第二个常踩的坑：HEPA更换后“密封没做好”，等于白换！

    就算及时换了新HEPA，要是安装时密封不到位，还是会漏风——比如边框和静压箱之间有缝隙，用了劣质密封胶，或者压条没压紧，这些都会让空气绕过滤芯，从缝隙里钻进去。广州某疫苗车间，换完HEPA后做洁净度测试，发现A级区颗粒数超标3倍，拆开吊顶一看，过滤器边框的密封胶没打满，有2处1毫米宽的缝隙，重新打胶、测试又花了5万。

    更换HEPA时，必须做好“3步密封检查”，确保万无一失：

    选对密封材料：别用普通玻璃胶，要选“耐高温硅酮密封胶”（耐温-40~200℃），医药厂还要选“食品级/无菌级”的，避免胶里的挥发物污染洁净区；

    安装时“压平压实”：用不锈钢压条把HEPA边框压紧，压条间距≤15厘米，每个螺丝的扭矩要一致（比如M4螺丝用0.8N・m扭矩），避免局部压不紧；

    换完必做“局部检漏”：用气溶胶光度计在新过滤器的边框、螺丝孔处扫测，确认没有泄漏再封吊顶——别嫌麻烦，某生物药厂就是没做局部检漏，封了吊顶才发现漏风，又拆吊顶返工，多花了3万工时费。

    还有个“长效运维小技巧”：给每台HEPA贴“运维标签”，记录安装时间、测试时间、更换记录，比如电子厂的HEPA标签上写“2025.3.10安装，2025.9.8第一次完整性测试（合格）”，这样能避免漏测、漏换。某汽车零部件洁净车间，靠标签管理HEPA，3年没出现过洁净度不达标问题，比没贴标签的车间少花了12万运维费。

    最后算笔账：按时做完整性测试，每次花2000-3000元；换HEPA时做好密封，多花500元密封胶和工时费，却能避免几十万的报废损失——这根本不是“额外成本”，而是“必要防护”。某医药集团统计，做好HEPA这2个运维细节后，旗下车间的洁净度不达标率从18%降到2%，每年省整改费超50万。

    净化工程的洁净度，从来不是“装完就万事大吉”，而是靠日常运维盯出来的。HEPA过滤器这2个细节，看着简单，却是决定洁净度达标的关键——别等出了问题再补救，现在就把测试、密封的流程定下来，让洁净度稳稳的，生产才能顺顺利利。